Все о ремонте автомобиля и не только

Состав гидропластмассы

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:05:07 GMT

Состав гидропластмассы может быть различный. Один из рекомендуемых составов: полихлорвиниловая (эмульсионная) смола — 100 весовых частей, дибутилфталат—290, вакуумное масло ВМ-4—100, стеарат кальция —4. Перед заливкой приспособление подогревают до 140—150° С. Массу, тщательно перемешанную, подогревают до 160—150° С и заливают в приспособление. Затем устанавливают поршень и рабочий винт. При отсутствии воздушных подушек в смеси и нормальном пружинении втулки приспособление готово к работе.
Втулку изготовляют из стали У7А или 35ХГСА, закаливают и отпускают ее на твердость HRC 35-—50.
Гидропластмассовые приспособления — быстродействующие, не требуют больших усилий закрепления и обеспечивают высокую точность центрирования.
Силовые элементы. Силовые элементы бывают различных типов. Наиболее распространенные — пневматические, затем гидравлические, применяют также пневмогидравлические и электрические.
Силовые элементы служат для приведения в действие зажимов приспособления с использованием энергия сжатого воздуха или жидкости высокого давления, а также и электрического тока. Пневматические силовые элементы встречаются двух типов — поршневые и диафрагменные.
В поршневых силовых элементах используют манжеты из маслостойкой резины. Гильза цилиндра изготовлена из чугуна без фланцев и ушков. Крышки цилиндров имеют сальниковое уплотнение штока.
Основное преимущество поршневых усилителей состоит в возможности обеспечения значительной длины хода штока по сравнению с диафрагменной конструкцией. Но во всех случаях, когда требуется сравнительно малый ход зажимного штока, следует применять диафрагменный усилитель. Его достоинства — простота устройства, малые габаритные размеры, отсутствие трущихся частей, большой срок службы.

Оправки с гидропластмассой

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:04:52 GMT

Наряду с установочными и зажимными устройствами применяют и установочно-зажимные конструкции. Их назначение — по возможности точно ориентировать деталь на станке по базовой поверхности и закрепить ее в этом положении. Распространенным установочно-зажимным элементом приспособления является разжимная цанга с фиксирующими поверхностями по наружному или по внутреннему диаметру. Цанга обеспечивает точность центрирования порядка 0,10—0,15 мм, Для успешной работы цанги необходимо, чтобы базовый диаметр был обработан с точностью не ниже 3-го класса.
Более совершенной конструкцией установочно-зажимных элементов, получившей широкое распространение в автомобильном производстве, являются оправки со специальным составом внутри — гидропластмассой, способным передавать зажимное усилие. Эти элементы приспособлений создаются для воздействия на наружный или внутренний базовый диаметры. Точность центрирования в гидропластмассовых зажимах значительно выше, чем в разжимных цангах и равна величине порядка 0,03 мм.
Основной рабочей деталью оправки является втулка, разжимаемая гидропластмассой. Втулка может деформироваться до 0,3 мм по диаметру. Учитывая небольшую величину деформации, отверстие или наружный базовый диаметр должны быть предварительно обработаны с точностью 2—3-го классов.

Эксцентриковые зажимы

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:04:39 GMT

Зажимные устройства бывают винтовые и эксцентриковые, непосредственного действия, шарнирно-рычажные быстродействующие и комбинированные зажимные устройства с прихватами. В массовом и крупносерийном производствах у значительной части приспособлений применяют зажимы с механизмами-усилителями, или, иначе говоря, с силовыми элементами.
Винтовые зажимы непосредственного действия представляют простейший и универсальный вид зажимного устройства. Их недостатком является относительно большое время, затрачиваемое рабочим на закрепление детали, утомляемость рабочего и непостоянное усилие зажима.
Эксцентриковые зажимы применяют в приспособлениях. Их достоинство — простота конструкции. Кроме того, эти зажимы достаточно быстродействующие. Для обеспечения надежности закрепления эксцентриковые зажимы должны быть самотормозящими. Отношение называют характеристикой эксцентрика. Характеристистика является достаточной для обеспечения самоторможения. Учитывая характер работы, эксцентрики обычно изготовляют из цементируемых марок стали (типа сталь 20 или 20Х) и закаливают на твердость HRC 58—62.
И винтовые и эксцентриковые зажимы, помимо непосредственного действия, часто применяют в комбинированных зажимах с прихватами. Конструктивные размеры прихватов, материал, термическая обработка их и технические требования определены ГОСТом. Показано использование прихвата с винтовым и с экцентриковым зажимами. Прихваты можно применять и с силовыми элементами, позволяющими ускорить приемы по закреплению детали и облегчить труд рабочего.

Зажимные элементы

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:04:27 GMT

Для установки корпусных деталей по плоскости и двум установочным отверстиям в качестве установочных элементов применяют установочные штифты или пальцы. Один из пальцев делают цилиндрическим с точностью рабочей части не ниже 2-го класса, второй — ромбическим. Поперечное сечение ромбического пальца выполняют с ленточкой по диаметру. Ширину ленточки принимают обычно для деталей диаметром до 10 мм — 3 мм, диаметром до 18 мм — 5 мм и диаметром до 30 мм — 8 мм. Срезы на пальце создают зазор в направлении межцентрового расстояния. Наличие срезанного пальца обеспечивает легкую установку любой детали из партии, расстояние между осями отверстий которой колеблется в пределах поля допуска на это расстояние.
Зажимные элементы. Назначение зажимных элементов — обеспечить закрепление детали в приспособлении по базовым поверхностям, не допуская смещения или деформации детали при обработке.
Силы зажима должны быть направлены на установочный элемент (штифт, пластину или призму) с тем, чтобы избежать деформирования изделия при зажиме. Величину силы зажима выбирают с учетом силы резания или других сдвигающих сил. Действительную силу зажима принимают в 2—3 раза более расчетной.
Зажимные устройства должны удовлетворять следующим условиям:
сила зажима должна быть минимальной, но достаточной для обеспечения надежного закрепления детали;
смятие поверхностей и деформация изделий не должны быть больше, чем допускает конструкция детали и выбранная технология обработки;
зажимные устройства должны быть недорогими и достаточно быстродействующими для выбранного технологического процесса.

Винтовая опора

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:04:15 GMT

Наиболее простой конструкцией регулируемой опоры является винтовая опора. Опору поднимают вращением винта за головку с последующим законтриванием гайкой.
Более сложной, но для многих конструкций приспособлений необходимой является клиновая подводимая опора. Вращением винта при помощи маховика клин перемещается, выдвигая по наклонной плоскости подвижную опору. При отводе клина назад опора под действием веса детали опускается до соприкосновения с наклонной плоскостью.
К числу подводимых опор следует отнести и пружинные самоустанавливающие опоры. Пружинную самоустанавливающую опору доводят до соприкосновения с деталью под давлением пружины. Деталь должна быть установлена на постоянные опоры. В целях предупреждения опускания подвижной опоры ее ориентируют в необходимом положении винтом. Очень часто применяют плавающие опоры, которые выполняют функции постоянных опор, но по конструкции являются самоустанавливающимися. К ним относится качающаяся опора, используемая в тех случаях, когда базовая поверхность не обработана или имеет черновую обработку. Качающаяся опора увеличивает поверхность контакта детали с опорой и точность базирования. Такой же цели служит и конструкция рычажной опоры с двумя штифтами. Применяют двухштифтовые опоры и с промежуточной связью, выполненной из стальных шариков или шлифованного стержня со срезанными под углом 45° концами.
Для установки деталей типа валов и вообще для установки по наружным цилиндрическим поверхностям в качестве установочных элементов применяют призмы. Призмы бывают неподвижные и подводимые. Призмы, обычно устанавливают парами.

Штифты

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:04:03 GMT

Штифты запрессовывают в отверстие корпуса приспособления с глухой или тугой посадкой. В конструкциях штифтов предусмотрена установка их в специальную втулку, запрессованную в корпус приспособления. Эту конструкцию применяют в тех случаях, когда по объему пропускаемых через операцию заготовок неизбежна неоднократная замена штифтов по мере их износа. Штифты изготавливают из стали 20 или 20Х, подвергают цементации на глубину 1,0— 1,2 мм и закаливают до твердости HRC 54—58.
Второй вид постоянных опор — это пластины. Основные конструктивные особенности, размеры и технические требования к ним определяются ГОСТом. В зависимости от характера детали и базовых поверхностей применяют три разновидности пластин: с закреплением по оси пластины; с закреплением по боковой стороне пластины; с закреплением по оси пластины, но с наличием пазов для удаления стружки с основных опорных поверхностей. Материал и термическая обработка пластин такие же, как и штифтов.
Регулируемые или подводимые опоры, как правило, являются вспомогательными опорами. Они необходимы для обеспечения устойчивой установки детали при наличии свешивающихся за пределы главной установочной плоскости частей детали или при необходимости создать дополнительную опору какой-либо части детали для устранения или предупреждения вибрации или прогиба.

Постоянные опоры

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:03:50 GMT

Элементы приспособлений. Все детали приспособлений можно разделить на следующие группы элементов: установочные, зажимные, силовые (для привода зажимов в действие), направляющие, делительные, корпуса приспособлений, вспомогательные, крепежные.
К установочным элементам относятся детали приспособлений, несущие установочные поверхности. Часто их называют опорами. Опоры, нагружаемые силой зажима или резания, называют главными, а не нагружаемые — ориентирующими. Основные опоры при установке деталей должны обеспечить правило шести точек. Другие опоры, которые могут быть применены в приспособлении, называют вспомогательными. По конструкции опоры бывают постоянные, регулируемые и самоустанавливающиеся.
Постоянные опоры встречаются двух основных видов — это штифты и пластины. Штифты изготавливают в соответствии с ГОСТом. Имеются штифты с плоской рабочей поверхностью, сферической и рифленой рабочей поверхностью. Первые штифты применяют преимущественно для установки детали по обработанной поверхности, вторые, как правило, — при установке по необработанной поверхности. Следует иметь в виду, что сферическая поверхность изнашивается быстрее плоской, поэтому сферические штифты применяют только в случаях, когда другие виды опор по характеру базовой поверхности применить нельзя. Штифты с рифленой
поверхностью применяют при установке детали по черновой базе. Эта конструкция штифтов дает возможность предупредить скольжение детали под действием собственного веса или усилия резания, так как рифления под действием усилия зажима несколько вдавливаются в установочную поверхность.

Четыре группы сложности УСП

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:03:21 GMT

В среднем из элементов собирают до 70% сверлильных приспособлений и кондукторов, 20% фрезерных приспособлений, 5% приспособлений для токарных работ и остальное — приспособления для различных других операций механической обработки и сборки.
Различают четыре группы сложности УСП: 1-я группа — с трудоемкостью сборки 3—4 ч, 2-я группа — 5—6 ч, 3-я группа — 7—8 ч и 4-я группа — 9—10 ч.
Приспособления собирают в три этапа. Первый — подбор деталей, примерное расположение на плите, выбор схемы крепления; второй — соединение деталей и узлов с проверкой схемы; третий — окончательное закрепление деталей, установка детали-образца и выверка размеров. Точность обработки с применением УСП находится в пределах 2-го класса. Изготовленный полный набор деталей УСП окупается в срок до 1,5 лет.
В автомобильном производстве универсально-сборные приспособления применяют наиболее часто при изготовлении опытных серий автомобилей или при изготовлении различных партий деталей.
Для установившегося массового производства УСП заменяют нормализованными или специальными приспособлениями. Нормализованные или специальные приспособления собирают из деталей, которые можно сгруппировать по их назначению в приспособлении. Эти группы элементов имеют размеры и технические характеристики, сведенные в таблицы заводских нормалей, а для некоторых деталей приспособлений — ив таблицы государственных стандартов. При проектировании приспособлений конструктор использует деталь по соответствующей нормали или ГОСТу.

Универсально-сборные приспособления (УСП)

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:02:23 GMT

Специальные — это приспособления, спроектированные и изготовленные для выполнения только одной операции. В автомобильном и авторемонтном производствах специальные приспособления составляют наибольшую часть всех применяемых приспособлений, хотя проектирование и изготовление их трудоемко. К специальным приспособлениям приходится прибегать в связи с необходимостью обеспечить надлежащую эффективность технологического процесса, что часто может быть решено только созданием специального оборудования.
Универсально-сборные приспособления (УСП). За последние годы появились различные системы универсально-сборных приспособлений — комплектов различных деталей, позволяющих слесарю-сборщику по технологической карте, чертежу изделия и детали-образцу в короткий срок (3—10 ч) собрать приспособление, обеспечивающее технологическую задачу. Универсально-сборные приспособления являются инвентарными, т. е. их применяют 40 для обработки серии изделий, после чего вновь разбирают на детали, которые вновь используют в других комплектах. Применение универсально-сборных приспособлений для серийного производства, даже при малых сериях, сокращает сроки на подготовку, повышая эффективность производства по сравнению с обычным методом обработки с применением разметки, ручным удержанием детали в процессе обработки и др.
Все детали универсально-сборных приспособлений изготовляют из надлежащих марок сталей, тщательно механически и термически обрабатывают с тем, чтобы они могли служить длительное время (10 — 15 лет) при многократных сборках и разборках.

Четыре основные группы станочных приспособлений

-xXx- — Mon, 08 Jun 2009 09:02:09 GMT

Станочные приспособления подразделяют на четыре основные группы.
Универсальные приспособления — это приспособления, которые обычно придают к металлорежущим станкам. К ним относятся трехкулачковые, четырехкулачковые и пневматические патроны, подвижные и неподвижные люнеты, поворотные столы, делительные головки, винтовые, пневматические и гидравлические тиски для закрепления деталей и другие подобные приспособления.
Нормализованные — это приспособления, изготовленные из нормализованных узлов или из нормализованных полнособранных приспособлений. К таким приспособлениям относятся скальчатые кондукторы, представляющие собой кондукторше двумя направляющими колонками-скалками, по которым при помощи специального механизма с роликовым замком перемещается подвижная плита кондуктора. В плите растачивают отверстия применительно к данному Использованию кондуктора под конкретную деталь, в отверстия запрессовывают кондукторные втулки и устанавливают упоры или призмы для закрепления детали. На нижней плите кондуктора имеются опоры для установки детали, предназначенной для обработки. К нормализованным приспособлениям относятся гидравлические и пневматические тиски, поворотные столы, центровые бабки и др.
Использование нормализованных приспособлений, серийно изготовленных и требующих только дообработки, значительно сокращает сроки подготовки производства.